1. „Wie kommt die Milch ins Gurtband?“

    Um Dinge herzustellen benötigen wir Ressourcen. Das sind hauptsächlich Material und Energie. Der effiziente Umgang mit Ressourcen lohnt sich mehrfach. Produktionskosten sinken, die Abhängigkeit von Ressourcen lässt nach und die Wettbewerbsfähigkeit wird gestärkt. Jedes produzierende Unternehmen verfügt über vielfältige Stellschrauben, um die Ressourceneffizienz in der Produktion zu verbessern.

    Ein Ansatz ist es, begrenzt verfügbare Materialien durch unkritischere zu ersetzen. Ein Beispiel: Die Gurtbänder bei Rollläden. Bislang werden die Gurte aus Fasern verschiedener erdöl-basierter Polyester-Mischungen gefertigt. Was passiert, wenn das Erdöl zur Neige geht? Welches Material kann die knapper werdenden petro-chemischen Ressourcen ersetzen? Eine Möglichkeit: Fasern aus nachwachsenden Rohstoffen. Die Firma Rathgeber aus Herbrechtingen fand eine ganz überraschende Quelle in Casein, einem Bestandteil der Kuhmilch. Aus Casein lassen sich Fasern erzeugen, die ähnliche Eigenschaften wie Polyester-Fasern aufweisen. Der Rohstoff Casein zählt zu den regenerativen Ressourcen – zumindest so lange, wie Kühe Milch produzieren. Bei Rathgeber soll zukünftig in den von ihnen produzierten Gurten ein Teil des Polyesters durch Fasern aus Casein ersetzt werden. Wie sich diese „grüne“ Produktvariante in Preis und Qualität entwickelt, wird sich nach Umsetzung der innovativen Idee zeigen. ((Fragezeichen anstelle der Zahlen einblenden)) Die Umsetzung dieser Idee förderte das Land Baden-Württemberg über das Investitionsförderprogramm ReTech-BW.

    Finden auch Sie die Stellschrauben in Ihrem Unternehmen, um ressourceneffizienter zu produzieren.

    Wir unterstützen Sie dabei.

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  2. „Als Kreisläufer wird Material effizient“

    Um Dinge herzustellen benötigen wir Ressourcen. Das sind hauptsächlich Material und Energie. Der effiziente Umgang mit Ressourcen lohnt sich mehrfach. Produktionskosten sinken, die Abhängigkeit von Ressourcen lässt nach und die Wettbewerbsfähigkeit wird gestärkt. Jedes produzierende Unternehmen verfügt über vielfältige Stellschrauben, um die Ressourceneffizienz in der Produktion zu verbessern.

    Ein Ansatz ist es, gerade kostenintensives Material wenn möglich restlos in der Produktion zu verwerten. Ein Beispiel: Bei der Herstellung von kunststoffbasierten Gewebeeckwinkeln für den Trockenbau werden nach der Extrusion die gewünschten Öffnungen in die Winkel gestanzt. Das ausgestanzte Material ist nicht weiter verwendbarer und zu entsorgender Abfall. Wie lässt sich das Produktionsverfahren weiterentwickeln, um das zu verhindern?

    Eine Möglichkeit: Der Kunststoff wird während der Extrusion in der Maschine intern zurückgeführt.
    Die Firma Protektorwerk aus Gaggenau analysierte zunächst ihren Produktionsablauf und suchte nach Möglichkeiten, den anfallenden Abfall zu reduzieren ohne die Qualität des Endprodukts zu gefährden. Die Stanzprozesse ließen sich nicht eliminieren, wohl aber der dabei erzeugte Abfall. Das Unternehmen baute IN die Extrusionsmaschinen Rückführeinheiten, die den Stanzabfall ohne Qualitätseinbußen der Extrusion direkt wieder zuführten. Durch diese Optimierung reduzierte Protektorwerk den im Stanzprozess anfallenden Abfallauf vollständig und senkte somit die Materialkosten um 12,5 Prozent. Ein angenehmer Neben-Effekt: auch die Kosten für Lagerung, Transport und Entsorgung sanken deutlich.

    Die Umsetzung dieser Idee förderte das Land Baden-Württemberg über das Investitionsförderprogramm ReTech-BW.

    Wo lässt sich in Ihrer Produktion Abfall effektiv reduzieren? Wir unterstützen Sie dabei.

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  3. „Veredelte Kreislaufführung“

    Um Dinge herzustellen benötigen wir Ressourcen. Das sind hauptsächlich Material und Energie. Der effiziente Umgang mit Ressourcen lohnt sich mehrfach. Produktionskosten sinken, die Abhängigkeit von Ressourcen lässt nach und die Wettbewerbsfähigkeit wird gestärkt.

    Jedes produzierende Unternehmen verfügt über vielfältige Stellschrauben, um die Ressourceneffizienz in der Produktion zu verbessern. Ein Ansatz ist es, eingesetzte Ressourcen in der Produktion im Kreislauf wiederzuverwenden. Ein Beispiel: Bei der Veredelung von Metallen in der Galvanik entsteht belastetes Prozesswasser, das separat aufwändig gereinigt und abgeführt werden muss. Lässt sich der tägliche Bedarf an Frischwasser und der Anfall an Abwasser – beide deutliche Kostentreiber – reduzieren? Eine Möglichkeit: Integrierte Reinigung und Kreislaufführung des Wassers innerhalb der Produktion.

    Statt wie bisher das Prozesswasser durch die Produktion zu schleusen, am Ende zu entnehmen und extern reinigen zu lassen, führt die Firma Jösel aus Mühlacker heute das Prozesswasser im Kreislauf und baute verschiedene Reinigungsstufen in den Prozess ein.
    In der Galvanik werden Metalle durch elektrolytische Verfahren beschichtet. Im Prozesswasser bleiben Metallsalze zurück. In einer ersten Stufe werden bei Jösel jetzt die Metallsalze gefällt. In den weiteren Behandlungsstufen wird dem Prozesswasser das enthaltene Sullfat entzogen und mittels Aktivkohlefilter wieder in eine Reinform überführt. Das prozessintegriert gereinigte Wasser läuft im Kreis. Mit diesem Verfahren spart das Unternehmen nahezu 90 Prozent der Frischwasser- und Einleitungskosten ein. Die zurückgewonnenen Metalle können dank des neuen Verfahrens wiederverwendet oder weiterverkauft werden – ein weiterer Ansatz, um ressourceneffizient und kostensparend zu arbeiten.

    Die Umsetzung dieser Idee förderte das Land Baden-Württemberg über das Investitionsförderprogramm ReTech-BW.
    Bei Ihnen sollen Ressourcen zukünftig auch im Kreis laufen? Wir unterstützen Sie dabei.

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  4. „Materialeffizienz um die Ecke gedacht“

    Um Dinge herzustellen benötigen wir Ressourcen. Das sind hauptsächlich Material und Energie. Der effiziente Umgang mit Ressourcen lohnt sich mehrfach. Produktionskosten sinken, die Abhängigkeit von Ressourcen lässt nach und die Wettbewerbsfähigkeit wird gestärkt. Jedes produzierende Unternehmen verfügt über vielfältige Stellschrauben, um die Ressourceneffizienz in der Produktion zu verbessern. Ein Ansatz ist es, über die optimierte Materialverteilung innerhalb eines Produkts nachzudenken.

    Ein Beispiel: Gewebeeckwinkel, die beim Trockenbau benötigt werden. Bislang werden diese Werkstücke mit einer gleichbleibenden Materialstärke hergestellt. Die Belastung hingegen verteilt sich im Winkel ungleichmäßig. Das ist ein spannender Ansatz, um Material einzusparen. Eine Möglichkeit: Die Materialverteilung im Produkt wird punktuell der Beanspruchung angepasst. Die Firma Protektorwerk aus Gaggenau simulierte und analysierte zunächst die Belastungen, die auf ihre Gewebeeckwinkel wirken. Nachdem feststand, welche Bereiche mehr und welche weniger aushalten müssen, passte Protektorwerk bei der Herstellung die Materialstärke innerhalb des Produkts auf den Beanspruchungsgrad an – ohne Abstriche bei Qualität und Leistung des Gewebeeckwinkels. An stärker beanspruchten Stellen wird verstärkt Material eingesetzt, an weniger beanspruchten Stellen wird Material bewusst reduziert. Neben Kosteneinsparungen für Lagerung und Transport, konnte so der Materialbedarf um über 12 Prozent reduziert werden.

    Wo lässt sich in Ihrer Produktion der Materialeinsatz intelligent variieren? Finden Sie die Stellschrauben.
    Wir unterstützen Sie dabei.

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  5. Das Ministerium für Umwelt, Klima und Energiewirtschaft fördert mit Mitteln des Landes Baden-Württemberg Investitionen in ressourceneffiziente Technologien. Viele Ansätze sind über Branchengrenzen hinweg - modifiziert - einsetzbar.

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